工具メーカーとしては世界初

Sep 09, 2023

日本の工作機械メーカーであるオークマは、世界で初めて、シャフトおよびチャックタイプの部品を自動生産するために、自社の CNC ターニングセンター内にロボットアームを組み込みました。 メーカーの工作機械はすべて総代理店により英国とアイルランドのみで販売およびサービスを受けています。NCMT。

内部アームロイド (アーム ロボット インテリジェント デザイン) ワークピース ロード/アンロード システムの恩恵を受ける最初のオークマ旋盤の 1 つが LB 3000 EX II で、その 1 つが代理店のコベントリー ショールームでデモンストレーションに利用可能です。

さまざまなタスクを実行するために、3 つの異なるアーム端エフェクタを使用できます。 1 つは、切断ゾーン内に空気またはクーラントを吹き付けるためのものです。 切削工具に追従して糸状の切り粉を粉砕したり、作業領域全体を清掃したりするようにプログラムできるため、切りくず管理が大幅に改善されます。 ローラー エンド エフェクターは、切断中にシャフト コンポーネントの下でサポートを提供し、びびりを最小限に抑えます。

ワークピーススタッカーと組み合わせた 3 番目のエンドエフェクターは、シャフトタイプのワークピースの周囲を自動的に保持してロードおよびアンロードするための 2 本指グリッパーであり、耐荷重は 5 kg です。 3 つのエンドエフェクターはすべて機械内に保管されており、ロボットによって自動的に交換されます。

より長く、より強力なアームロイドは、2 台目の Okuma ターニング センターである Multus B250II 複合旋盤に統合できます。 ロボット アームは最大 10 kg のワークピースを扱い、端面の周りでビレットを保持するための 3 爪グリッパーを備えた 4 番目のタイプのエンド エフェクターを備えています。

Armroid システムは、多品種少量のバッチ作業に最適です。 長期間無人で稼働することで、オペレーターは工場の他の部分で業務を遂行できるようになります。 ただし、ストッカーに収容できるワークピースの数が限られているため、セルは同じ部品を大量に完全生産することを目的としていません。

従来のロボット システムのほとんどは、複雑な統合とスタッフの特別なトレーニングを必要としますが、Armroid ではそのどちらも必要ありません。 ロボットは工作機械の一部であるため、高価なシステム統合は不要です。 オークマ独自の OSP-P300A 制御装置を使用して、オペレータが開始点と終了点の座標を入力すると、ロボットは正確に動作します。 Roid Navi ソフトウェアは、画像と画面上のガイドを使用してプログラミングを簡素化します。

機械とロボットはシームレスに動作し、常にお互いの位置を把握しているため、制御装置に組み込まれた衝突回避システムを有効にすることで、可動要素間の不要な干渉を回避しながら各サイクルが自動的に生成されます。 プログラム制御による自動運転に加え、アームを微調整するパルスハンドルによる手動操作も可能です。

オークマは、中小企業の要件を念頭に置いて、Standroid 自動化ソリューションも開発しました。 床置き型ロボットを含むコンパクトなセルは、新しく購入したもの、またはすでに製造現場で生産されているオークマのさまざまな立形マシニングセンターの隣に設置できます。

現在、6 台のオークマ マシニング センターにこのセルが搭載されている可能性があります。 電源とネットワークケーブルに接続するだけでセットアップが完了します。 従来のロボット システムの統合には通常 3 日かかりますが、Standroid の追加は 1 日で完了し、安全柵も必要ありません。

Armroidと同様に、Standroidはロボットアームの始点と終点を定義するだけで簡単に操作でき、システムが自動的に動きを計算して衝突を回避します。 これにより、セットアップと検証にかかる時間が大幅に短縮されます。 柔軟性を最大限に高めるために、ワークピースのロードとアンロードを自動と手動で切り替えることができます。

結論として、これらの自動化ソリューションは、長期間の無人運転を利用して人員を別の場所に配置し、運用効率を最大化したいと考えている、多品種少量生産に携わる OEM および下請け業者向けに設計されています。 これらは、同じコンポーネントを大量に生産する工場や無停電運転を目的としたものではありません。 適切な用途で使用すると、主な利点は、コンパクトな設置面積、使いやすさ、最小限のオペレータトレーニング、機械とロボットの互換性、サードパーティによる統合に伴うコストと潜在的な困難の排除です。